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El mantenimiento industrial: de reaccionar a anticiparse
El mantenimiento industrial está viviendo uno de los cambios más profundos de su historia reciente. Durante años, la gestión del mantenimiento se basó en un equilibrio frágil: reaccionar rápido ante los fallos y minimizar las paradas. Hoy, sin embargo, la presión por asegurar la disponibilidad, cumplir con los objetivos de sostenibilidad y optimizar cada inversión está transformando la manera en que las plantas operan. En esta evolución, la ingeniería y la digitalización se han convertido en los motores que impulsan un salto decisivo hacia un mantenimiento más eficiente, más inteligente y más productivo. Cuando esa tecnología se aplica en instalaciones con un papel ambiental clave, el impacto se multiplica: se gana fiabilidad, se reduce el desperdicio y se mejora la sostenibilidad del conjunto. La operación industrial actual genera una cantidad ingente de datos. La cuestión ya no es si existen herramientas para aprovecharlos, sino cómo transformarlos en decisiones que mejoren la fiabilidad y el rendimiento de los activos. No todas las plantas parten del mismo punto: cada una tiene su ritmo, su nivel de madurez tecnológica, su cultura y sus propios desafíos. Por eso, la digitalización del mantenimiento no puede abordarse como una receta universal, sino como un proceso adaptado a las necesidades reales de cada organización. Mientras algunas industrias siguen trabajando con modelos reactivos, otras ya están avanzando hacia un mantenimiento predictivo, capaz de detectar una desviación en el sistema antes de que se convierta en un fallo. Este cambio no es solo tecnológico: redefine la función del mantenimiento dentro de la empresa. De apagar fuegos, se pasa a anticiparse. De centrarse en lo urgente, a trabajar sobre lo importante. De la intuición, al conocimiento basado en datos. Los responsables de mantenimiento afrontan hoy una presión creciente: garantizar la máxima disponibilidad, reducir costes y mejorar la eficiencia, todo al mismo tiempo. Y deben hacerlo en un entorno donde los equipos son más complejos, los estándares más exigentes y la fiabilidad más crítica que nunca. Un ejemplo de cómo esta transformación se materializa lo encontramos en la planta de revalorización de residuos de Zabalgarbi, donde Sener ha desarrollado un proyecto
5 razones por las que tu laboratorio debería incorporar AIPLAK como complemento a AUTOPLAK
En el entorno actual de la microbiología clínica, la automatización y la digitalización de los flujos de trabajo se han convertido en elementos esenciales para aumentar la eficiencia, la trazabilidad y la calidad de los resultados.AIPLAK nace precisamente con ese propósito: complementar a AUTOPLAK y ofrecer una solución integral que optimiza desde el sembrado hasta la monitorización del crecimiento bacteriano. Estas son las cinco razones clave por las que AIPLAK se ha convertido en el aliado natural de Autoplak en los laboratorios de última generación: 1. Footprint optimizado Siguiendo el mismo concepto de diseño que AUTOPAK, AIPLAK mantiene una estructura compacta y funcional. Su configuración no requiere espacio perimetral 360°, lo que permite su instalación en prácticamente cualquier entorno de laboratorio, incluso en espacios reducidos.Este diseño inteligente maximiza el aprovechamiento del área de trabajo sin comprometer la accesibilidad ni la ergonomía. 2. Arquitectura modular AIPLAK puede funcionar de manera independiente (standalone) o integrada directamente con AUTOPLAK, ofreciendo al laboratorio una flexibilidad total para adaptar su flujo de trabajo según sus necesidades operativas.Esta modularidad permite una implementación progresiva, facilitando la transición hacia la automatización completa sin interrumpir los procesos existentes. 3. Digitalización de altísima calidad Gracias a su sistema de imagen único y una interfaz gráfica especialmente diseñada para ser eficiente y de uso intuitivo, AIPLAK ofrece una experiencia de digitalización excepcional.El resultado es una captura de imágenes de máxima resolución, que potencia la trazabilidad, la revisión remota y el análisis avanzado de cultivos con un nivel de detalle sin precedentes. 4. Doble incubación inteligente AIPLAK incorpora dos cámaras de incubación independientes, cada una con una capacidad de 480 placas, que pueden configurarse de manera personalizada con O₂ o CO₂ según los requerimientos de cada tipo de muestra.Esta doble incubación permite una gestión flexible y simultánea de diferentes condiciones de cultivo, optimizando los tiempos y la calidad del proceso microbiológico. 5. Escalabilidad e inteligencia artificial integrada Uno de los mayores valores añadidos de AIPLAK es su capacidad de crecer con las necesidades del laboratorio.El sistema permite integrar dos tipos de algoritmos de inteligencia artificial: Esta capacidad de análisis automatizado mejora la eficiencia diagnóstica y libera al personal técnico para tareas de mayor valor añadido. Eficiencia, trazabilidad y precisión AIPLAK no solo amplía las capacidades de AUTOPLAK, sino que transforma el concepto de
Entra en operación el tren ligero Finch West de Toronto, con la participación destacada de Sener
Conectando los puntos: el ferrocarril en el corazón de la movilidad multimodal
Cómo la experiencia del cliente y la integración definen el futuro del transporte ferroviario En el mundo de la movilidad, ya no pensamos en modos de transporte, sino en viajes completos. Cada desplazamiento es una cadena de pasos (a pie, en bici, en autobús, en tren) que el usuario percibe como una sola experiencia. Lo que antes eran trayectos independientes hoy se vive como un viaje sin fisuras (seamless journey), en el que los cambios entre modos no deberían sentirse como interrupciones, sino como transiciones naturales. Esa es, precisamente, la gran aspiración de la movilidad moderna: pasar de la interconexión técnica a la integración vivencial. Y en ese reto, el ferrocarril tiene una responsabilidad única. No es el único modo de transporte, pero sí el más estructurante. Es el hilo conductor que puede dar forma, estabilidad y sentido a todo el sistema. Desde Sener, colaboramos con la Unión Internacional de Ferrocarriles (UIC) en distintos proyectos que abordan este desafío desde una perspectiva técnica y humana. Entre ellos, los estudios del programa Customer Experience by Rail (CEMP), que recogen buenas prácticas internacionales y proponen una nueva forma de entender la movilidad ferroviaria: no como una suma de trayectos, sino como una experiencia integrada y conectada de principio a fin. El tren como esqueleto del sistema multimodal El tren, sea urbano, regional o de larga distancia, tiene una cualidad que ningún otro modo posee: estructura. Su fiabilidad, su capacidad y su cadencia convierten al ferrocarril en el esqueleto de la movilidad pública. A partir de esa estructura se pueden construir los demás servicios (autobuses, tranvías, bicicletas compartidas, lanzaderas, taxis, micromovilidad), pero sin ese eje estable, el sistema se fragmenta. Los proyectos internacionales analizados en los estudios UIC–Sener muestran un patrón común: cuando el ferrocarril asume su papel central, todo encaja. Las estaciones se convierten en nodos reales de conexión, los servicios complementarios se coordinan mejor, y los pasajeros perciben continuidad en su viaje. No importa si el destino final está en el centro de la ciudad o en una zona rural: un sistema multimodal sólido necesita un tren fuerte en su centro.
Subestaciones flotantes: impulsando la expansión en aguas profundas de la eólica marina
A medida que la energía eólica marina avanza hacia aguas más profundas, a menudo más allá de los 100 metros, la industria se enfrenta a un nuevo desafío: cómo recolectar y transmitir de manera eficiente la energía desde parques eólicos flotantes hasta las redes eléctricas en tierra. Una de las tecnologías clave que permite esta transición es la subestación eléctrica flotante (FOSS, por sus siglas en inglés), una innovación que combina arquitectura naval, ingeniería eléctrica y soluciones digitales para suministrar energía fiable desde alta mar. Durante años, las subestaciones fijas han servido bien al sector eólico marino en aguas someras. Estas plataformas, ancladas al lecho marino, han sido la columna vertebral de la transmisión de energía offshore. Sin embargo, a medida que los proyectos se desplazan hacia zonas más profundas, estas soluciones tradicionales se vuelven económica y técnicamente inviables. El coste y la complejidad de instalar cimentaciones fijas a profundidades superiores a 70–80 metros aumentan exponencialmente, lo que las hace impracticables para la próxima generación de parques eólicos marinos. Aquí es donde entra en juego la tecnología flotante. Los aerogeneradores flotantes ya han comenzado a abordar este desafío, con varios conceptos, como HiveWind, que demuestran la viabilidad de las cimentaciones flotantes para la generación de energía. Ahora, las subestaciones flotantes emergen como el siguiente habilitador crítico, garantizando que la energía generada en alta mar pueda transformarse y exportarse a tierra, incluso desde emplazamientos situados lejos de la costa. Por qué son importantes las subestaciones flotantes Las ubicaciones en aguas profundas suelen ofrecer recursos eólicos superiores, con velocidades de viento más altas y constantes que en zonas cercanas a la costa. Estas condiciones las convierten en ideales para el despliegue a gran escala de energías renovables. Sin embargo, sin subestaciones flotantes, la capacidad de aprovechar este potencial se vería gravemente limitada. Las subestaciones flotantes actúan como el centro neurálgico de los parques eólicos marinos. Elevan la tensión de la electricidad generada por los aerogeneradores, lo que permite una transmisión eficiente a tierra mediante cables de exportación. Además, albergan sistemas críticos para la monitorización, el control y la integración en la red.
La Fundación Sener, reconocida por Ingeniería para la Cooperación / Lankidetzarako Ingeniaritza
Nuevo opcional «No Caps SW» para Autoplak: mayor eficiencia en el procesamiento de muestras
Recientemente hemos incorporado al mercado un nuevo opcional para Autoplak, el No Caps SW module, que amplía las posibilidades de uso del sistema y ofrece a los laboratorios una solución más flexible en la gestión de muestras. Este nuevo módulo permite utilizar tubos previamente destapados, lo que facilita la integración con las líneas de preanalítica automatizadas y optimiza el flujo de trabajo en el laboratorio. Hasta el momento, el funcionamiento de Autoplak requería el uso de tubos cerrados para garantizar un manejo seguro y estandarizado. Con la incorporación del No Caps SW module, el sistema puede ahora procesar muestras sin tapón manteniendo todos los estándares de calidad, trazabilidad y seguridad que caracterizan al equipo. Eso sí, el laboratorio debe definir el modo de uso, con o sin tapones, sin poder mezclar ambos en el instrumento. Optimización del flujo de trabajo y reducción de costes Esta nueva funcionalidad resulta especialmente útil para aquellos laboratorios que reciben las muestras ya destapadas desde su área de preanalítica. Gracias a ella, es posible cargar directamente los tubos en Autoplak sin necesidad de volver a taparlos ni realizar manipulaciones adicionales. Esto se traduce en un ahorro significativo de tiempo y costes, al eliminar pasos intermedios y reducir el consumo de materiales. Además, el uso del No Caps SW module contribuye a una gestión más eficiente de los recursos humanos, al disminuir las tareas manuales y optimizar la productividad del personal técnico. Todo ello sin comprometer la fiabilidad del proceso, ya que el sistema mantiene las mismas condiciones de seguridad y trazabilidad durante todo el flujo de trabajo. Principales ventajas para el laboratorio Entre las principales ventajas de esta nueva opción se incluyen: Con el No Caps SW module, Autoplak amplía su funcionalidad y se adapta aún más a las dinámicas reales de los laboratorios, ofreciendo una solución práctica y eficiente para optimizar el flujo de trabajo microbiológico.Seguiremos evolucionando nuestras soluciones para seguir aportando valor a los laboratorios y, por consencuencia, mejorar el diagnóstico a los pacientes.
Entra en operación la ampliación de la IC20 en Portugal, diseñada por Sener
Tactix-Sener Group se convierte en Sener en Australia
Avanza en su proceso de integración, iniciado en 2022, y pasa a operar bajo la marca Sener en Australia. Este paso refuerza nuestra presencia en los sectores ferroviario y de transporte urbano, y abre nuevas oportunidades en energía y centros de datos.
